ภาษาไทย
สร้างใน 11.04
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับซ็อกเก็ต: คู่มือการใช้งานทีละขั้นตอนและภาพรวมอุตสาหกรรม
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับซ็อกเก็ต: คู่มือการใช้งานทีละขั้นตอนและอุตสาหกรรม
เป้าหมายของคู่มือนี้เรียบง่าย: ช่วยให้วิศวกร ผู้จัดการฝ่ายผลิต และทีมจัดซื้อจัดหาเข้าใจอย่างชัดเจนว่าเครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับผลิตภัณฑ์ซ็อกเก็ตไฟฟ้าทำงานอย่างไร และควรประเมินสิ่งใดก่อนที่จะลงทุนกับสายการผลิตใหม่ การผลิตซ็อกเก็ตไฟฟ้าเป็นอุตสาหกรรมที่มีปริมาณการผลิตสูงและมีความสำคัญด้านความปลอดภัย โดยหน้าสัมผัสทองแดงเพียงตัวเดียวที่วางผิดตำแหน่งอาจทำให้เกิดความล้มเหลวในภาคสนาม การเรียกคืนสินค้า หรือปัญหาด้านการรับรอง ดังนั้นกระบวนการประกอบจึงสมควรได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดมากกว่าการเปรียบเทียบราคาเพียงอย่างเดียว ในบทความนี้ เราได้แยกเครื่องจักรออกเป็นโมดูลหลัก ๆ อธิบายวงจรการทำงานที่สมบูรณ์ตั้งแต่การตรวจสอบก่อนเริ่มเดินเครื่องไปจนถึงการบำรุงรักษาเมื่อสิ้นสุดกะ และอธิบายจุดตรวจสอบการควบคุมคุณภาพที่แยกความแตกต่างระหว่างสายการผลิตที่เชื่อถือได้กับสายการผลิตที่เปราะบาง นอกจากนี้ เราจะกล่าวถึงมาตรฐานอุตสาหกรรม รูปแบบข้อบกพร่องที่พบบ่อย ปัจจัยที่ส่งผลต่อเวลาวงจรการผลิต และรายการตรวจสอบสำหรับผู้จัดจำหน่ายที่เป็นประโยชน์ใช้ได้จริง Xiamen Frand Intelligent Equipment Co.,Ltd ผู้ให้บริการอุปกรณ์อัตโนมัติแบบสั่งทำพิเศษที่มีประสบการณ์ด้านเครื่องจักรที่ไม่ได้มาตรฐานมากกว่าสองทศวรรษ ได้แบ่งปันข้อมูลเชิงลึกที่ได้จากแนวปฏิบัติทางวิศวกรรมของบริษัทเองตลอดคู่มือนี้ และผู้อ่านสามารถดูข้อมูลบริษัทได้ที่เกี่ยวกับเรา สำหรับข้อมูลพื้นฐาน เมื่อจบแล้ว คุณควรจะสามารถระบุ เปรียบเทียบ และตรวจสอบระบบอัตโนมัติในการประกอบซ็อกเก็ตได้อย่างมั่นใจ
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับซ็อกเก็ตคืออะไร?
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับเต้ารับคือระบบการผลิตที่สร้างขึ้นเพื่อวัตถุประสงค์เฉพาะ ซึ่งรวมสถานีป้อนชิ้นส่วน การจัดทิศทาง การเสียบ การยึด และการทดสอบเข้าไว้ในกระบวนการทำงานแบบซิงโครไนซ์เดียว โดยเปลี่ยนชิ้นส่วนที่หลวมให้เป็นเต้ารับไฟฟ้าสำเร็จรูปโดยมีการแทรกแซงจากมนุษย์น้อยที่สุด ในทางปฏิบัติ เครื่องจักรนี้แทนที่การดำเนินการด้วยมือแบบซ้ำๆ ซึ่งแต่เดิมครอบงำการผลิตเต้ารับ ได้แก่ การหยิบเปลือก การจัดทิศทางคลิปสัมผัสทองแดง การเสียบสกรูขั้วต่อ การติดตั้งบานปิดนิรภัย และการปิดฝา เต้ารับทั่วไปมีความซับซ้อนอย่างหลอกตา และอาจประกอบด้วยเปลือกและฝาขึ้นรูป ชุดสัมผัสทองแดงสองหรือสามชุด ขั้วต่อทองเหลือง คลิปดิน บานปิดนิรภัยแบบสปริง สกรูหรือหมุดย้ำ และบางครั้งอาจมีสวิตช์หรือโมดูล USB แต่ละชิ้นส่วนเหล่านี้มีทิศทางที่ต้องการและช่วงแรงเสียบที่กำหนดไว้ ซึ่งเป็นเหตุผล precisely ที่ระบบอัตโนมัติเฉพาะทางมีประสิทธิภาพเหนือกว่าการประกอบด้วยมือในด้านความสม่ำเสมอ หน้าที่ของเครื่องจักรไม่ใช่เพียงแค่เคลื่อนย้ายชิ้นส่วนอย่างรวดเร็ว แต่เพื่อรับประกันว่าทุกหน่วยที่ออกจากสายการผลิตจะถูกประกอบเหมือนกันกับชิ้นสุดท้าย ความสามารถในการทำซ้ำนี้คือสิ่งที่ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถรักษาค่าความคลาดเคลื่อนของช่องว่างสัมผัส แรงเสียบ และความต่อเนื่องทางไฟฟ้าตลอดหลายล้านหน่วย
การเปรียบเทียบการประกอบซ็อกเก็ตด้วยมือ แบบกึ่งอัตโนมัติ และแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ เผยให้เห็นอย่างรวดเร็วว่าทำไมตลาดจึงเปลี่ยนไปสู่ระบบอัตโนมัติอย่างเด็ดขาด การประกอบด้วยมือมีความยืดหยุ่นและต้นทุนเริ่มต้นต่ำ แต่ผลผลิตขึ้นอยู่กับความเหนื่อยล้าของผู้ปฏิบัติงานทั้งหมด และอัตราของเสียมักเพิ่มขึ้นตลอดกะเมื่อสมาธิเริ่มลดลง อุปกรณ์กึ่งอัตโนมัติ ซึ่งผู้ปฏิบัติงานป้อนชิ้นส่วนและเครื่องจักรดำเนินการขั้นตอนการเสียบและการยึดที่สำคัญ เป็นทางเลือกกลางที่เป็นประโยชน์สำหรับปริมาณการผลิตต่ำหรือการเปลี่ยนแปลงการออกแบบบ่อยครั้ง เครื่องประกอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบสำหรับผลิตภัณฑ์ซ็อกเก็ตมักให้ผลผลิตเป็นสามถึงแปดเท่าของเซลล์การประกอบด้วยมือ รักษาเวลารอบการผลิตให้อยู่ที่ไม่กี่วินาทีต่อชิ้น และลดแรงงานทางตรงจากกลุ่มผู้ปฏิบัติงานประจำโต๊ะเหลือเพียงหนึ่งหรือสองคนคอยดูแลสายการผลิต ข้อแลกเปลี่ยนคือการลงทุนเริ่มต้นที่สูงขึ้นและความจำเป็นในการบำรุงรักษาอย่างมีวินัยและการวางแผนการเปลี่ยนรูปแบบ สำหรับผู้ผลิตที่ผลิตกลุ่มผลิตภัณฑ์เต้ารับที่มั่นคงในปริมาณมาก ระยะเวลาคืนทุนของการใช้ระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบมักวัดเป็นเดือนมากกว่าปี โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อรวมต้นทุนของเสียและการทำงานซ้ำในการคำนวณ ผู้ซื้อสามารถดูกลุ่มผลิตภัณฑ์อุปกรณ์ที่กว้างขึ้นได้ที่ผลิตภัณฑ์ เพื่อดูว่าหลักการเหล่านี้ประยุกต์ใช้กับกลุ่มการประกอบต่างๆ ได้อย่างไร
โมดูลหลักของเครื่องประกอบซ็อกเก็ตอัตโนมัติ
เครื่องประกอบซ็อกเก็ตอัตโนมัติที่ออกแบบมาอย่างดีทุกเครื่องสร้างขึ้นจากชุดโมดูลการทำงานที่สามารถกำหนด ตั้งค่า อัปเกรด หรือละเว้นได้ ขึ้นอยู่กับตระกูลผลิตภัณฑ์และงบประมาณ ระบบป้อนและจัดทิศทางอยู่ที่ด้านหน้าของสายการผลิต และใช้ถาดสั่น เครื่องป้อนแบบแรงเหวี่ยง หรือเครื่องเรียงซ้อนถาด เพื่อแยกชิ้นส่วนและนำเสนอในท่าทางที่สม่ำเสมอ การทำให้ถูกต้องเป็นปัจจัยกำหนดที่ใหญ่ที่สุดเพียงอย่างเดียวต่อความเสถียรโดยรวมของสายการผลิต สถานีเสียบหน้าสัมผัสและขาตามมา โดยใช้หน่วยกดเซอร์โวเพื่อขับเคลื่อนหน้าสัมผัสทองแดงและขาเข้าไปในตัวเรือนภายใต้ขอบเขตแรงและการเคลื่อนที่ที่ตรวจสอบได้ ส่วนเฉพาะจัดการสปริง ขั้วต่อ และบานเลื่อนนิรภัย ซึ่งเป็นชิ้นส่วนเล็กที่พันกันง่ายซึ่งมักทำให้เกิดการติดขัดในเครื่องที่ออกแบบมาไม่ดี การประกอบตัวเรือน การล็อกสกรู หรือการย้ำหมุดเป็นขั้นตอนการปิด ซึ่งต้องควบคุมแรงบิดหรือแรงกดหัวหมุดอย่างเข้มงวดเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวของชิ้นงานหล่อ การตรวจสอบด้วยภาพและการทดสอบทางไฟฟ้ามักอยู่ก่อนการปล่อยออกทันที และส่วนต่อประสานการขนถ่าย การคัดแยก และการบรรจุจะส่งชิ้นส่วนที่ดีไปยังกระบวนการถัดไปพร้อมกับเบี่ยงชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธไปยังถังปฏิเสธที่ล็อกไว้ แต่ละโมดูลควรสามารถวินิจฉัยได้อย่างอิสระ เพื่อให้ความผิดพลาดในสถานีหนึ่งไม่บังคับให้ต้องรื้อทั้งสายการผลิต
วิธีการรวมโมดูลเหล่านี้เข้าด้วยกันมีความสำคัญพอๆ กับตัวโมดูลเอง ซึ่งนี่คือจุดที่วิศวกรรมระบบอัตโนมัติแบบสั่งทำโดยผู้มีประสบการณ์เข้ามามีบทบาท ระบบลำเลียง ซึ่งโดยปกติจะเป็นโต๊ะหมุนแบบดัชนีหรือสายพานลำเลียงพาเลทแบบเชิงเส้น กำหนดจังหวะของสายการผลิตทั้งหมด และความแม่นยำของระบบนี้เป็นตัวกำหนดเพดานความแม่นยำที่ทำได้ที่สถานีประกอบ อุปกรณ์จับยึดควรได้รับการออกแบบให้ถอดเปลี่ยนได้อย่างรวดเร็ว เพราะตระกูลซ็อกเก็ตที่มีหลายสีหรือมาตรฐานปลั๊กในแต่ละภูมิภาคจะต้องมีการเปลี่ยนชุดอุปกรณ์บ่อยครั้ง สถาปัตยกรรมการควบคุมก็สำคัญไม่แพ้กัน เครื่องจักรสมัยใหม่ใช้ PLC พร้อมหน้าจอสัมผัส HMI การจัดการสูตรการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละรุ่น และแกนที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวพร้อมการตรวจวัดแรงแบบเรียลไทม์ การบันทึกข้อมูลของเส้นโค้งการประกอบและผลการทดสอบช่วยให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ ซึ่งเป็นสิ่งที่หน่วยงานรับรองและผู้ซื้อรายใหญ่ในภาคค้าปลีกเรียกร้องมากขึ้นเรื่อยๆ ผู้ผลิตที่กำลังประเมินซัพพลายเออร์ควรสอบถามอย่างเจาะจงว่าโมดูลแต่ละตัวได้รับการstandardiseอย่างไร เพราะเครื่องจักรที่สร้างจากบล็อกโมดูลาร์ที่ผ่านการพิสูจน์แล้วนั้นง่ายต่อการบำรุงรักษาและขยายขีดความสามารถกว่าแบบที่ออกแบบเฉพาะกิจอย่างมาก ทีมวิศวกรรมของ Frand ใช้แนวคิดแบบโมดูลาร์เช่นเดียวกันกับแพลตฟอร์มประกอบแคลมป์ของบริษัท ดังที่แสดงไว้ในเครื่องรัดสายยาง หน้า
รายละเอียดการทำงานทีละขั้นตอน
ขั้นตอนที่ 1: ความปลอดภัยก่อนการทำงานและการตรวจสอบเครื่องจักร
ทุกกะควรเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบความปลอดภัยและสภาพเครื่องจักรอย่างเป็นระบบก่อนจ่ายไฟให้เครื่องจักร ผู้ปฏิบัติงานยืนยันว่าอุปกรณ์ป้องกัน ม่านแสง และสวิตช์อินเทอร์ล็อกทั้งหมดอยู่ในสภาพสมบูรณ์และทำงานได้ รวมถึงได้ทดสอบวงจรหยุดฉุกเฉินแล้ว ตรวจสอบแรงดันลมและระดับสุญญากาศเทียบกับข้อกำหนด เนื่องจากแรงดันต่ำทำให้การป้อนชิ้นงานไม่น่าเชื่อถือและการใส่ชิ้นงานไม่สมบูรณ์ ตรวจสอบเครื่องมือว่ามีการสึกหรอ เศษวัสดุ และสิ่งตกค้าง และเปลี่ยนหัวใส่ชิ้นงานที่เสียหายก่อนเริ่มการผลิต ถังชิ้นงานเสียถูกเททิ้งและยืนยันว่าล็อกแล้ว เพื่อไม่ให้ชิ้นงานที่ถูกคัดออกกลับเข้าสู่กระบวนการอีก สุดท้าย ตรวจสอบบันทึกการบำรุงรักษาและประวัติข้อขัดข้องของกะก่อนหน้า เพื่อให้ปัญหาที่เกิดซ้ำได้รับการแก้ไขแทนที่จะเกิดขึ้นซ้ำอีก
ขั้นตอนที่ 2: การโหลดวัสดุและการตั้งค่าพารามิเตอร์
เมื่อเครื่องได้รับการตรวจสอบแล้ว ผู้ปฏิบัติงานจะบรรจุชิ้นส่วนลงในฮอปเปอร์ ชามป้อน และแมกกาซีนแบบเรียงซ้อนตามแผนภูมิการบรรจุ จากนั้นจึงเลือกสูตรผลิตภัณฑ์ที่ถูกต้องบน HMI ซึ่งจะโหลดขีดจำกัดแรงกด ค่าแรงบิด ตำแหน่งอินเด็กซ์ และเกณฑ์การทดสอบที่เกี่ยวข้องโดยอัตโนมัติ มีการป้อนหมายเลขแบตช์และรหัสล็อตวัสดุเพื่อให้บันทึกการตรวจสอบย้อนกลับเชื่อมโยงหน่วยสำเร็จรูปกับวัตถุดิบ ผู้ปฏิบัติงานตรวจสอบว่าปริมาณการบรรจุเพียงพอสำหรับการผลิตตามแผน และไม่มีชิ้นส่วนผสมจากรุ่นก่อนหน้าหลงเหลืออยู่ในตัวป้อน มักมีการเดินรอบแห้งสั้นๆ โดยไม่มีวัสดุเพื่อยืนยันว่าแกนทั้งหมดเคลื่อนไปยังตำแหน่งที่ถูกต้อง หลังจากได้รับการยืนยันเหล่านี้แล้วเท่านั้น ผู้ปฏิบัติงานจึงสลับเครื่องไปยังโหมดอัตโนมัติ
ขั้นตอนที่ 3: การป้อนอัตโนมัติและการจัดทิศทางชิ้นส่วน
เมื่อทำงานแล้ว ระบบป้อนชิ้นส่วนจะแยกตัวเรือน คอนแทค สปริง และฝาครอบออกจากกันทีละชิ้น และนำส่งไปยังจุดหยิบในท่าที่ถูกต้อง การตรวจสอบทิศทางด้วยแสงหรือเชิงกลจะตรวจจับชิ้นส่วนที่มาถึงในสภาพกลับหัวหรือวางไม่ตรงแนว และคัดออกก่อนที่จะไปถึงสถานีประกอบ เซ็นเซอร์ติดตามจะยืนยันว่าแต่ละสถานีได้รับชิ้นส่วนแล้วก่อนที่โต๊ะดัชนีจะเลื่อนไป เพื่อป้องกันการเดินเปล่าที่ทำให้เครื่องมือเสียหาย แอมพลิจูดของโบลและความเร็วของรางถูกปรับแต่งให้การจ่ายชิ้นส่วนเกินความต้องการเล็กน้อย ซึ่งช่วยให้บัฟเฟอร์เต็มอยู่เสมอโดยไม่เกิดการติดขัด ข้อขัดข้องในการป้อนใดๆ จะกระตุ้นสัญญาณเตือนพร้อมระบุสถานีอ้างอิง เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว การป้อนที่สม่ำเสมอเป็นรากฐานของรอบเวลาที่มั่นคง และการหยุดที่ไม่plannedส่วนใหญ่ในการประกอบซ็อกเก็ตสามารถ traced กลับมายังขั้นตอนนี้
ขั้นตอนที่ 4: การใส่คอนแทคและขั้วต่อ
นี่คือหัวใจของเครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับกระบวนการผลิตซ็อกเก็ต ซึ่งหน้าสัมผัสทองแดงและขั้วต่อถูกกดเข้าไปในตัวเรือน หน่วยกดแบบเซอร์โวจะขับเคลื่อนหน้าสัมผัสแต่ละตัวให้กดลงถึงระดับความลึกที่ตั้งโปรแกรมไว้ ขณะที่โหลดเซลล์บันทึกเส้นโค้งแรง-การกระจัดแบบเรียลไทม์ ตัวควบคุมจะเปรียบเทียบเส้นโค้งกับหน้าต่างอ้างอิงที่เรียนรู้มา และแจ้งเตือนชิ้นงานใดก็ตามที่มีแรงสูงเกินไป ซึ่งบ่งชี้ว่าหน้าสัมผัสวางตัวไม่ตรงหรือมีขนาดใหญ่เกินไป แรงที่ต่ำเกินไปมักหมายถึงชิ้นส่วนหายไปหรือมีขนาดเล็กเกินไป และทั้งสองเงื่อนไขจะกระตุ้นการคัดแยกอัตโนมัติ เนื่องจากเส้นโค้งถูกบันทึกสำหรับทุกชิ้นงาน สถานีนี้จึงทำหน้าที่เป็นตัวตรวจสอบกระบวนการอย่างต่อเนื่อง而非เป็นเพียงขั้นตอนการประกอบธรรมดา ข้อมูลการเสียบจะถูกบันทึกเทียบกับรหัสชิ้นงาน สร้างบันทึกคุณภาพที่สามารถป้องกันได้สำหรับการตรวจสอบและการเรียกร้องจากลูกค้า
ขั้นตอนที่ 5: การประกอบชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่เฉพาะ
เมื่อเส้นทางการนำไฟฟ้าถูกสร้างขึ้นแล้ว เครื่องจักรจะประกอบชิ้นส่วนที่ทำหน้าที่ซึ่งทำให้เต้ารับปลอดภัยและใช้งานได้ บานเลื่อนนิรภัยถูกติดตั้งเข้าที่และตรวจสอบแรงอัดล่วงหน้าของสปริง เนื่องจากบานเลื่อนที่ฝืดหรือทำงานช้าเป็นข้อร้องเรียนที่พบบ่อยในภาคสนาม สกรูขั้วต่อถูกขันด้วยไขควงไฟฟ้าบริการพร้อมการตรวจสอบแรงบิดและมุม และตรวจพบการขันเกลียวผิดโดยสัญญาณแรงบิดที่ผิดปกติ ในกรณีที่ใช้หมุดย้ำแทนสกรู สถานีตอกหมุดจะใช้แรงขึ้นรูปที่ควบคุมได้และตรวจสอบความสูงของหัวหมุดที่ได้ คลิปสายดินและโมดูลสวิตช์หรือไฟแสดงสถานะใดๆ จะถูกเพิ่มในลำดับเดียวกัน การดำเนินการแต่ละอย่างเหล่านี้มีช่วงการยอมรับที่กำหนดไว้ และความเบี่ยงเบนจะทำให้ชิ้นงานถูกปฏิเสธทันทีแทนที่จะเป็นชิ้นส่วนที่ได้รับการซ่อมแซม
ขั้นตอนที่ 6: การตรวจสอบระหว่างกระบวนการและการทดสอบทางไฟฟ้า
ก่อนการปิดหรือทันทีหลังจากนั้น ชิ้นงานจะผ่านสถานีตรวจสอบด้วยภาพและสถานีทดสอบทางไฟฟ้า กล้องจะตรวจสอบสีที่ถูกต้อง การจัดวางทิศทางที่ถูกต้อง การมีอยู่ของหน้าสัมผัสครบทุกจุด การไม่มีข้อบกพร่องจากครีบหรือการขึ้นรูป และช่องรับปลั๊กที่สะอาด จากนั้นการทดสอบทางไฟฟ้าจะวัดความต่อเนื่องของวงจรในแต่ละขั้ว ตรวจสอบขั้วไฟฟ้า และทำการทดสอบแรงดันทนหรือความต้านทานฉนวนเพื่อยืนยันว่าระยะห่างในการแยกตัวยังคงสมบูรณ์ หัววัดทดสอบต้องได้รับการออกแบบให้สัมผัสกับเต้ารับโดยไม่ทำให้ช่องรับปลั๊กเสียรูปหรือขูดขีดพื้นผิวที่มองเห็นได้ ชิ้นงานใดที่สอบไม่ผ่านจะถูกทำเครื่องหมายและแยกออก และบันทึกสาเหตุความล้มเหลวตามสถานีและประเภทของข้อบกพร่อง การติดตามผลทางสถิติของผลการทดสอบช่วยให้วิศวกรตรวจพบการเบี่ยงเบนของกระบวนการได้นานก่อนที่อัตราของเสียจะปรากฏให้เห็นในการตรวจสอบขั้นสุดท้าย
ขั้นตอนที่ 7: การปล่อยชิ้นงานดีและการกำจัดชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธ
เมื่อสิ้นสุดรอบการทำงาน เครื่องจักรจะแยกชิ้นงานที่ได้มาตรฐานออกจากชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธด้วยกลไกเชิงกลที่แน่นอน แทนที่จะพึ่งพาการเป่าลมเพียงอย่างเดียว ชิ้นงานที่ดีจะถูกปล่อยลงบนสายพานลำเลียง ลงในถาด หรือลงในช่องบรรจุภัณฑ์โดยตรง และจะถูกนับเทียบกับเป้าหมายการผลิต ชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธจะถูกส่งไปยังถังขยะที่ล็อกไว้ซึ่งต้องใช้กุญแจของผู้ควบคุมในการเปิด เพื่อป้องกันการปะปนกันโดยไม่ตั้งใจระหว่างสินค้าที่มีข้อบกพร่องและสินค้าที่ดี ชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธแต่ละชิ้นจะถูกบันทึกพร้อมเวลาที่เกิด สถานี และโหมดความล้มเหลว เพื่อให้สามารถวิเคราะห์แนวโน้มได้เมื่อสิ้นสุดกะ ตัวนับและบันทึกการปฏิเสธควรกระทบยอดตรงกับจำนวนชิ้นงานที่ป้อนเข้า ซึ่งเป็นการตรวจสอบความรับผิดชอบด้านวัสดุที่เรียบง่ายแต่ทรงพลัง เวลาหยุดทำงาน ผลผลิต และอัตราผลได้ผ่านครั้งแรกจะแสดงบน HMI และสามารถส่งออกเพื่อรายงานการผลิตได้
ขั้นตอนที่ 8: การปิดเครื่อง การทำความสะอาด และการบำรุงรักษาตามปกติ
เมื่อสิ้นสุดการผลิต เครื่องจักรจะถูกหยุดผ่านลำดับการปิดเครื่องแบบควบคุม เพื่อไม่ให้หน่วยใดค้างอยู่กลางรอบการทำงาน ชิ้นส่วนที่เหลือจะถูกนำออกจากถาดและแม็กกาซีน และส่งคืนคลังควบคุมเพื่อป้องกันการปนเปื้อนระหว่างแบตช์ พื้นผิวสัมผัส กล้อง และหัววัดทดสอบได้รับการทำความสะอาดตามกำหนดการบำรุงรักษา และเศษทองแดงจะถูกกำจัดออกจากบริเวณเครื่องมือ การตรวจสอบประจำวันครอบคลุมไส้กรองอากาศ จุดหล่อลื่น และความแน่นของตัวยึด ขณะที่งานรายสัปดาห์และรายเดือนจัดการกับความตึงของสายพาน การสอบเทียบเซ็นเซอร์ และการตรวจสอบแรงกดด้วยตัวอย่างต้นแบบ ทุกการเข้าแทรกแซงจะถูกบันทึกในบันทึกการบำรุงรักษา และข้อบกพร่องที่เกิดซ้ำจะถูกส่งต่อไปยังทีมวิศวกรรมของซัพพลายเออร์ กิจวัตรการปิดเครื่องอย่างมีระเบียบวินัยคือสิ่งที่ทำให้สายการประกอบซ็อกเก็ตอัตโนมัติยังคงผลิตได้อย่างต่อเนื่องเป็นเวลาหลายปี而非เพียงไม่กี่เดือน
จุดควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบกระบวนการ
คุณภาพในการประกอบซ็อกเก็ตนั้นถูกสร้างขึ้นในระดับสถานีการผลิต ไม่ใช่ที่การตรวจสอบขั้นสุดท้าย และการควบคุมที่สำคัญที่สุดคือการตรวจสอบแรงกดและระยะการเคลื่อนตัว เนื่องจากความสมบูรณ์ทางไฟฟ้าและทางกลของซ็อกเก็ตนั้นขึ้นอยู่กับว่าหน้าสัมผัสถูกวางเข้าที่ได้ดีเพียงใด เส้นโค้งแรง-ระยะที่บันทึกไว้สำหรับทุกชิ้นจึงเป็นตัวแทนที่เกือบสมบูรณ์แบบของคุณภาพการประกอบ การตรวจสอบด้วยภาพช่วยเพิ่มชั้นมิติและรูปลักษณ์ ยืนยันการจัดวางทิศทาง ตรวจจับชิ้นส่วนที่ขาดหาย ระบุครีบจากการขึ้นรูป และตรวจสอบว่าบานปิดนิรภัยวางเรียบเสมอกัน การทดสอบทางไฟฟ้าปิดวงจรด้วยการวัดความต่อเนื่อง ขั้วไฟฟ้า และแรงดันทดสอบที่สะท้อนความปลอดภัยของผู้ใช้โดยตรง การตรวจสอบย้อนกลับเชื่อมโยงข้อมูลทั้งสามสายเข้าด้วยกัน เพื่อให้ชิ้นงานสำเร็จรูปสามารถ traced กลับไปยังล็อตวัสดุ เครื่องจักร กะการทำงาน และผู้ปฏิบัติงานได้ การจัดการชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธต้องเข้มงวดเช่นเดียวกัน โดยมีถังล็อก บันทึกการกำจัดที่มีการลงนาม และการตรวจสอบเป็นระยะว่าจำนวนชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธตรงกับบันทึกของเครื่องจักร
ความปลอดภัยและหลักการยศาสตร์ของผู้ปฏิบัติงานก็เป็นส่วนหนึ่งของการควบคุมคุณภาพเช่นกัน เพราะผู้ปฏิบัติงานที่เหนื่อยล้าหรือถูกเร่งเร้าคือข้อบกพร่องที่รอเกิดขึ้น เครื่องจักรควรติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันแบบติดตั้งถาวร ประตูที่มีระบบล็อกประสาน ม่านแสงที่จุดบรรจุ และปุ่มหยุดฉุกเฉินที่ทำเครื่องหมายชัดเจนทั้งสองด้านของสายการผลิต ความสูงในการบรรจุควรอยู่ในช่วงที่เอื้อมถึงได้อย่างสบาย และหน้าจอ HMI ควรแสดงสัญญาณเตือนด้วยภาษาที่เข้าใจง่ายแทนที่จะเป็นรหัสตัวเลขเพียงอย่างเดียว ควรลดทอนเสียงรบกวนและการสั่นสะเทือนจากตัวป้อนแบบสั่นเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้ตลอดกะโดยไม่ได้รับการสัมผัสมากเกินไป แสงสว่างที่จุดตรวจสอบและจุดซ่อมแซมด้วยมือต้องเพียงพอที่จะมองเห็นหน้าสัมผัสขนาดเล็กและสปริงชัตเตอร์ได้อย่างชัดเจน ในกรณีที่ผู้ปฏิบัติงานต้องดำเนินการแทรกแซงด้วยมือ ควรมีคุณสมบัติโพกะ-โยเกะที่ทำให้การกระทำที่ถูกต้องเป็นสิ่งที่ทำได้ง่ายที่สุด มาตรการเหล่านี้ช่วยลดความเสี่ยงต่อการบาดเจ็บ และที่สำคัญไม่แพ้กันคือช่วยปกป้องความสม่ำเสมอของกระบวนการประกอบเอง บริษัทที่มองการจัดการคุณภาพเป็นระบบมากกว่าการเป็นด่านสุดท้ายมักจัดทำเอกสารแนวปฏิบัติเหล่านี้อย่างเป็นทางการ ดังที่แสดงไว้ในของ Frand'sการควบคุมคุณภาพ หน้า
ความรู้เกี่ยวกับอุตสาหกรรม: การผลิตซ็อกเก็ตและระบบอัตโนมัติ
ปัญหาคุณภาพที่พบบ่อยที่สุดในการผลิตซ็อกเก็ตนั้นเป็นที่รู้จักกันดีและสามารถคาดการณ์ได้ล่วงหน้าอย่างแม่นยำ หน้าสัมผัสที่หลวมทำให้เกิดความร้อนสูงเกินไปและการนำไฟฟ้าที่ไม่ต่อเนื่อง ซึ่งมักเกิดจากแรงเสียดทานในการเสียบที่ต่ำเกินไปหรือช่องโพรงของตัวเรือนที่อยู่นอกค่าความคลาดเคลื่อน การวางแนวที่ผิดของหน้าสัมผัสหรือชัตเตอร์ทำให้ได้ซ็อกเก็ตที่ดูเหมือนถูกต้องแต่ล้มเหลวทางไฟฟ้าหรือเชิงกลในภาคสนาม ชิ้นส่วนที่หายไป โดยเฉพาะสปริงขนาดเล็กและคลิปสายดิน เป็นสิ่งที่ตรวจจับด้วยสายตาได้ยากและเป็นสาเหตุคลาสสิกของการคืนสินค้าจากลูกค้า การประกอบที่ไม่พอดีระหว่างตัวเรือนและฝาปิดทำให้เกิดช่องว่าง การสั่นคลอน และความล้มเหลวในการทดสอบการตกหล่นหรือการกระแทก โหมดความล้มเหลวแต่ละรูปแบบเหล่านี้มีมาตรการรับมือด้วยระบบอัตโนมัติ ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมลักษณะข้อบกพร่องของสายการผลิตอัตโนมัติจึงแตกต่างโดยพื้นฐานจากการผลิตด้วยมือ ระบบอัตโนมัติไม่ได้กำจัดข้อบกพร่อง แต่เปลี่ยนจากความผิดพลาดของมนุษย์แบบสุ่มให้เป็นสัญญาณกระบวนการที่วัดได้
การปรับปรุงความสม่ำเสมอ ผลผลิต และประสิทธิภาพแรงงานด้วยระบบอัตโนมัติสมควรได้รับการพิจารณาอย่างใกล้ชิด เพราะประโยชน์ที่ได้รับมักถูกกล่าวถึงน้อยเกินไปในใบเสนอราคาอุปกรณ์ ความสม่ำเสมอดีขึ้นเพราะทุกชิ้นงานได้รับแรง แรงบิด และจังหวะเวลาเดียวกัน ขจัดความแปรผันตามธรรมชาติระหว่างผู้ปฏิบัติงานและระหว่างกะ ผลผลิตดีขึ้นเพราะเวลาไซเคิลกลายเป็นพารามิเตอร์ของเครื่องจักรแทนที่จะเป็นความสามารถของมนุษย์ และเพราะเครื่องจักรไม่ช้าลงในชั่วโมงสุดท้ายของกะ ประสิทธิภาพแรงงานดีขึ้นในสองทาง คือ แรงงานประกอบโดยตรงลดลงอย่างรวดเร็ว และแรงงานทางอ้อมสำหรับการตรวจสอบและการแก้ไขงานลดลงเมื่ออัตราผลผลิตผ่านครั้งแรกเพิ่มขึ้น ประสิทธิภาพวัสดุก็ดีขึ้นเช่นกัน เนื่องจากการป้อนอัตโนมัติพร้อมการตรวจสอบทิศทางสิ้นเปลืองชิ้นส่วนน้อยกว่าการจัดการด้วยมือ ผลรวมที่ได้คือต้นทุนรวมต่อหน่วยดีลดลง ซึ่งเป็นตัวชี้วัดที่ควรเป็นแกนหลักของการตัดสินใจลงทุนใดๆ
เวลาในการผลิตต่อรอบและความยืดหยุ่นในการเปลี่ยนรูปแบบเป็นสองปัจจัยที่มักกำหนดว่าไลน์การผลิตตอบสนองความต้องการในการผลิตจริงได้หรือไม่ เวลาในการผลิตต่อรอบขึ้นอยู่กับสถานีที่ช้าที่สุด จำนวนตำแหน่ง индекс และเวลาที่ต้องใช้ในการใส่ การยึด และการทดสอบ เครื่องที่มีการทดสอบแบบขนานสามารถทำงานได้เร็วกว่าเครื่องที่ทดสอบแบบอนุกรมอย่างมาก เวลาในการเปลี่ยนรูปแบบขึ้นอยู่กับการออกแบบเครื่องมือ การจัดการสูตรการผลิต และจำนวนชิ้นส่วนที่แตกต่างกันระหว่างรูปแบบผลิตภัณฑ์ ไลน์ที่สร้างขึ้นสำหรับซ็อกเก็ตปริมาณมากเพียงชนิดเดียวอาจมีเวลาในการผลิตต่อรอบที่สั้นมากแต่ต้องใช้เวลาหลายชั่วโมงในการเปลี่ยนรูปแบบ ในขณะที่แพลตฟอร์มที่ยืดหยุ่นอาจยอมรับเวลาในการผลิตต่อรอบที่ยาวขึ้นเล็กน้อยเพื่อแลกกับการเปลี่ยนรูปแบบภายในสิบห้านาที ข้อกำหนดด้านการบำรุงรักษาและการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานก็เป็นเรื่องที่ปฏิบัติได้จริงเช่นกัน เครื่องที่ออกแบบมาอย่างดีต้องมีการทำความสะอาดและตรวจสอบประจำวัน การทวนสอบการสอบเทียบรายสัปดาห์ และการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอเป็นระยะ เช่น หัวใส่และรางป้อนชิ้นส่วน ผู้ปฏิบัติงานต้องได้รับการฝึกอบรมในการเริ่มต้นอย่างปลอดภัย การแก้ไขข้อขัดข้อง และการตัดสินคุณภาพเบื้องต้น ในขณะที่ช่างเทคนิคต้องมีความรู้เชิงลึกเกี่ยวกับการเขียนโปรแกรมเซอร์โวและการวิเคราะห์เส้นโค้งแรง ผู้ซื้อได้รับการสนับสนุนให้ศึกษาสภาพแวดล้อมการผลิตเบื้องหลังเครื่องจักรเหล่านี้บนเยี่ยมชมโรงงาน หน้าซึ่งแสดงให้เห็นว่าอุปกรณ์ระบบอัตโนมัติแบบกำหนดเองถูกสร้างและตรวจสอบจริงอย่างไร
วิธีเลือกเครื่องประกอบซ็อกเก็ตที่เหมาะสม
การคัดเลือกเริ่มต้นด้วยการกำหนดผลิตภัณฑ์และเป้าหมายการผลิตให้ชัดเจน จัดทำเอกสารทุกรูปแบบของเต้ารับที่คุณวางแผนจะผลิต รวมถึงรูปทรงของตัวเรือน ชนิดของหน้าสัมผัส การจัดเรียงขั้วต่อ การออกแบบบานเลื่อนปิด และวิธีการยึด เพราะรายละเอียดเหล่านี้เป็นตัวกำหนดความซับซ้อนของเครื่องมือมากกว่าปัจจัยอื่นใด คำนวณกำลังการผลิตที่ต้องการเป็นหน่วยที่ดีต่อชั่วโมง จากนั้นเพิ่มค่าเผื่อที่สมจริงสำหรับเวลาที่เครื่องทำงาน ซึ่งสำหรับสายการผลิตอัตโนมัติที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดีมักอยู่ที่ร้อยละแปดสิบห้าถึงเก้าสิบห้า ตัดสินใจว่าเครื่องจักรต้องรองรับหลายรูปแบบหรือไม่ และหากต้องรองรับ จะต้องเปลี่ยนรูปแบบบ่อยเพียงใด ยืนยันขอบเขตการทดสอบที่คุณต้องการ เนื่องจากการทดสอบความปลอดภัยทางไฟฟ้าอาจต้องใช้อุปกรณ์ที่ได้รับการรับรองและมีเอกสารการสอบเทียบ สุดท้ายนี้ ตกลงเกณฑ์การยอมรับเป็นลายลักษณ์อักษรก่อนที่จะออกใบสั่งซื้อ
การปรับแต่ง ความยืดหยุ่นในการเปลี่ยนรุ่น และการผสานระบบทดสอบ คือสามกลไกทางเทคนิคที่กำหนดทั้งราคาและคุณค่าในระยะยาว เครื่องจักรที่ออกแบบมาเฉพาะสำหรับโครงสร้างตัวเครื่องและการออกแบบหน้าสัมผัสของคุณจะให้ประสิทธิภาพเหนือกว่าแพลตฟอร์มทั่วไปทั้งในด้านเวลารอบการผลิตและอัตราผลผลิต แต่ก็ผูกติดกับสมมติฐานที่ต้องได้รับการตรวจสอบตั้งแต่เนิ่นๆ ความยืดหยุ่นในการเปลี่ยนรุ่นควรประเมินโดยการจับเวลาการเปลี่ยนรุ่นจริงระหว่างการทดสอบรับรองโรงงาน แทนที่จะยอมรับตัวเลขที่เสนอมา การผสานระบบทดสอบควรกำหนดข้อกำหนดอย่างเข้มงวดเช่นเดียวกับสถานีประกอบ รวมถึงการออกแบบโพรบ ช่วงเวลาการสอบเทียบ และรูปแบบการส่งออกข้อมูล ถามว่าตัวเครื่องจัดการกับชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธระหว่างรอบการผลิตอย่างไร และเส้นทางของชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธถูกแยกออกทางกลไกหรือไม่ ยืนยันว่าการจัดการสูตรการผลิตอนุญาตให้เพิ่มรุ่นใหม่ได้โดยไม่ต้องเขียนโปรแกรมควบคุมใหม่ รายละเอียดเหล่านี้คือสิ่งที่แยกเครื่องจักรที่เติบโตไปพร้อมกับช่วงผลิตภัณฑ์ของคุณ ออกจากเครื่องจักรที่ล้าสมัยหลังการเปลี่ยนแปลงการออกแบบครั้งแรก
รายการตรวจสอบซัพพลายเออร์ที่มีวินัยช่วยป้องกันความประหลาดใจหลังการติดตั้งส่วนใหญ่ได้ ตรวจสอบความลึกของวิศวกรรมโดยการทบทวนแบบ drawings ข้อมูล force-curve และโครงการก่อนหน้าในอุตสาหกรรมที่เทียบเคียงได้ ยืนยันความพร้อมของอะไหล่และระยะเวลารอคอยสำหรับชิ้นส่วนสึกหรอที่สำคัญ และสอบถามว่าส่วนประกอบใดเป็นชิ้นส่วนแคตตาล็อกมาตรฐานเทียบกับชิ้นส่วนเฉพาะ ชี้แจงรูปแบบการบริการ รวมถึงความสามารถในการสนับสนุนระยะไกล ระยะเวลาการตอบสนองหน้างาน และความพร้อมของช่างเทคนิคที่ผ่านการฝึกอบรมในภูมิภาคของคุณ ยืนกรานในการทดสอบการยอมรับที่โรงงานพร้อมโปรโตคอลที่มีเอกสารประกอบครอบคลุมเวลา цикล์ ผลผลิต และฟังก์ชันความปลอดภัย Xiamen Frand Intelligent Equipment Co.,Ltd สนับสนุนโครงการระบบอัตโนมัติแบบกำหนดเองผ่านการออกแบบเชิงกลและไฟฟ้าภายใน การเขียนโปรแกรม PLC และ motion การผลิต tooling และการทดสอบเดินระบบหน้างาน และประสบการณ์แพลตฟอร์มที่กว้างขึ้นของบริษัทด้านการประกอบความแม่นยำสามารถเห็นได้บนเครื่องรัดสายยางแบบอเมริกัน หน้า ผู้ซื้อที่สนใจยังสามารถเปรียบเทียบแนวทางต่างๆ ทั่วทั้งช่วงอุปกรณ์ได้ที่ หน้าแรก และขอการปรึกษาทางเทคนิคได้ผ่าน ติดต่อเรา.
คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับเต้ารับสามารถรองรับผลิตภัณฑ์อะไรได้บ้าง?
สามารถรองรับเต้ารับประเภทมาตรฐานส่วนใหญ่และประเภทเฉพาะทางได้หลายชนิด รวมถึงเต้ารับแบบ Schuko, อังกฤษ, อเมริกัน, แบบสากล, แบบ GFCI และเต้ารับนิรภัยแบบมีฝาปิด ตลอดจนรางปลั๊กและโมดูลาร์อินเสิร์ต ปัจจัยจำกัดมักเป็นรูปทรงของตัวเรือนและวิธีการยึดมากกว่าฟังก์ชันทางไฟฟ้า ดังนั้นจึงมักต้องใช้ชุดเครื่องมือเฉพาะสำหรับแต่ละตระกูลผลิตภัณฑ์ใหม่
เวลาไซเคิลโดยทั่วไปสำหรับระบบอัตโนมัติในการประกอบเต้ารับคือเท่าไร?
เครื่องจักรการผลิตส่วนใหญ่ทำงานระหว่างสามถึงแปดวินาทีต่อชิ้น ขึ้นอยู่กับจำนวนสถานี ความซับซ้อนของชุดคอนแทค และการทดสอบทำงานแบบขนานหรือแบบอนุกรม เครื่องจักรที่มีหัวเสียบหลายหัวและการทดสอบทางไฟฟ้าแบบขนานจะอยู่ในช่วงล่างของช่วงเวลานี้ ขณะที่การออกแบบที่มีการตรวจสอบด้วยภาพอย่างละเอียดจะอยู่ใกล้ช่วงบน
ต้องใช้ทักษะของผู้ปฏิบัติงานมากเพียงใดในการเดินเครื่องจักรประกอบซ็อกเก็ตอัตโนมัติ?
การทำงานในชีวิตประจำวันต้องมีความรู้ทางเทคนิคพื้นฐานมากกว่าทักษะเฉพาะทาง ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องโหลดวัสดุอย่างถูกต้อง ตอบสนองต่อสัญญาณเตือนของ HMI ทำกิจวัตรการทำความสะอาด และrecogniseข้อบกพร่องที่ชัดเจน การวินิจฉัยข้อบกพร่อง การสร้างสูตร และการตีความเส้นโค้งแรง ต้องใช้ช่างเทคนิคที่ได้รับการฝึกอบรม และซัพพลายเออร์ส่วนใหญ่จัดการฝึกอบรมอย่างเป็นระบบระหว่างการติดตั้ง
เครื่องประกอบซ็อกเก็ตอัตโนมัติต้องบำรุงรักษาอะไรบ้าง?
งานประจำวันประกอบด้วยการทำความสะอาดพื้นผิวสัมผัสและกล้อง ตรวจสอบแรงดันลม กำจัดเศษทองแดง และยืนยันการทำงานของตัวป้องกัน งานประจำสัปดาห์และประจำเดือนครอบคลุมการหล่อลื่น การตรวจสอบเซ็นเซอร์ ความตึงของสายพาน และการสอบเทียบแรงกดกับตัวอย่างต้นแบบ หัวใส่ รางป้อน และหัววัดทดสอบเป็นชิ้นส่วนสิ้นเปลืองที่ควรเปลี่ยนตามกำหนดเวลาที่แน่นอนแทนที่จะเปลี่ยนหลังจากเกิดความเสียหาย
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับซ็อกเก็ตสามารถปรับแต่งให้เข้ากับการออกแบบซ็อกเก็ตที่แตกต่างกันได้หรือไม่
ได้ การปรับแต่งเป็นเรื่องปกติมากกว่าข้อยกเว้น เนื่องจากตัวเรือนซ็อกเก็ตมีความหลากหลายอย่างมากระหว่างภูมิภาคและแบรนด์ องค์ประกอบที่ปรับแต่งโดยทั่วไปได้แก่ ถาดป้อนแบบสั่งทำเฉพาะ เครื่องมือใส่เฉพาะ หัววัดทดสอบเฉพาะผลิตภัณฑ์ และการเปลี่ยนรุ่นตามสูตรสำหรับรูปแบบต่างๆ ของตระกูลตัวเรือนเดียวกัน ซัพพลายเออร์ที่มีความสามารถด้านการออกแบบและเครื่องมือภายในองค์กรมักสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงการออกแบบได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนสายการผลิตทั้งหมด
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับซ็อกเก็ตช่วยปรับปรุงคุณภาพได้อย่างไรเมื่อเทียบกับการประกอบด้วยมือ
มันขจัดความแปรปรวนจากมนุษย์ในขั้นตอนสำคัญโดยการใช้แรง แรงบิด และจังหวะเวลาเดียวกันกับทุกชิ้น การตรวจสอบแรงและการกระจัดร่วมกับการตรวจสอบด้วยภาพช่วยจับข้อบกพร่องที่สถานีที่เกิดขึ้นจริงแทนที่จะตรวจพบในขั้นตอนสุดท้าย และการบันทึกข้อมูลอย่างครบถ้วนสร้างบันทึกคุณภาพที่ตรวจสอบย้อนกลับได้ ผลลัพธ์คืออัตราผลผลิตผ่านครั้งแรกที่สูงขึ้นและโปรไฟล์ข้อบกพร่องที่แคบลงมาก
ระยะเวลาคืนทุนสำหรับระบบอัตโนมัติในการประกอบซ็อกเก็ตคือเท่าไร
ระยะเวลาคืนทุนขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิต ต้นทุนแรงงาน และอัตราของเสียในปัจจุบัน แต่ผู้ผลิตส่วนใหญ่ที่ผลิตตระกูลผลิตภัณฑ์ที่มั่นคงในปริมาณที่มีนัยสำคัญมักเห็นการคืนทุนภายในสิบสองถึงสามสิบหกเดือน การคืนทุนเร็วขึ้นเกิดขึ้นในกรณีที่การแก้ไขงานด้วยมือและการส่งคืนจากภาคสนามมีค่าใช้จ่ายสูง และเมื่อเครื่องสามารถทำงานหลายกะโดยมีการดูแลน้อยที่สุด
การตรวจสอบย้อนกลับได้รับการจัดการอย่างไรในสายการประกอบซ็อกเก็ต?
แต่ละชิ้นเชื่อมโยงกับบันทึกระดับสถานีซึ่งประกอบด้วยเส้นโค้งแรงกดในการเสียบ ข้อมูลแรงบิด ผลลัพธ์จากระบบวิชัน และค่าการทดสอบทางไฟฟ้า พร้อมด้วยข้อมูลล็อตวัสดุและกะการทำงาน บันทึกถูกจัดเก็บไว้ใน PLC หรือส่งออกไปยังระบบบริหารการผลิต และสามารถเรียกค้นได้ตามชิ้น ตามแบทช์ หรือตามช่วงเวลา สำหรับการตรวจสอบและสอบสวนของลูกค้า
สิ่งที่ควรรวมอยู่ในการทดสอบการยอมรับจากโรงงานสำหรับเครื่องประกอบซ็อกเก็ตคืออะไร?
การทดสอบการยอมรับที่เหมาะสมควรประกอบด้วยการเดินเครื่องผลิตต่อเนื่องหลายชั่วโมง การวัดรอบเวลาและอัตราผลผลิตผ่านครั้งแรก การตรวจสอบฟังก์ชันความปลอดภัยทั้งหมด การเปลี่ยนรุ่นผลิตภัณฑ์แบบจับเวลา และการสาธิตการแยกชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธ ควรยืนยันด้วยว่าเอกสาร ชิ้นส่วนอะไหล่ และสื่อการฝึกอบรมครบถ้วนก่อนการจัดส่ง
เครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับซ็อกเก็ตจำเป็นต้องใช้ระบบจ่ายลม compressed air เฉพาะหรือไม่
เครื่องจักรส่วนใหญ่ใช้ระบบนิวเมติกสำหรับการป้อน การดีดออก และฟังก์ชันการจับยึดบางส่วน ดังนั้นการจ่ายลมที่สะอาดและแห้งที่แรงดันคงที่จึงเป็นสิ่งจำเป็น แรงดันที่ผันผวนเป็นหนึ่งในสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของความผิดพลาดในการป้อนและการใส่ชิ้นส่วนได้ไม่เต็มที่ ซึ่งเป็นเหตุผลที่การตรวจสอบแรงดันประจำวันปรากฏอยู่ในรายการตรวจสอบการบำรุงรักษาทุกฉบับ
บทสรุป: การสร้างกระบวนการประกอบซ็อกเก็ตที่เชื่อถือได้
ความสำเร็จของเครื่องประกอบอัตโนมัติสำหรับโครงการซ็อกเก็ตนั้นตั้งอยู่บนรากฐานสามประการ ได้แก่ การกำหนดผลิตภัณฑ์และเป้าหมายผลผลิตอย่างแม่นยำ สถาปัตยกรรมเครื่องแบบโมดูลาร์ที่มีสถานีเสียบประกอบและทดสอบที่ได้รับการตรวจสอบ และการดำเนินงานและการบำรุงรักษาอย่างมีวินัยหลังการติดตั้ง เข้าใจวงจรการทำงานแปดขั้นตอน ยืนยันการใช้การควบคุมในกระบวนการbased on force-displacement และ vision และประเมินผู้จัดจำหน่ายจากความลึกทางวิศวกรรมและการสนับสนุนหลังการขาย ไม่ใช่แค่ราคาเท่านั้น เมื่อองค์ประกอบเหล่านี้สอดคล้องกัน ระบบอัตโนมัติจะเปลี่ยนกระบวนการที่ใช้แรงงานเข้มข้นและมีแนวโน้มเกิดข้อบกพร่องให้เป็นระบบการผลิตที่คาดการณ์ได้พร้อมคุณภาพที่ตรวจสอบย้อนกลับได้และต้นทุนต่อหน่วยที่ดีชัดเจน บริษัท Xiamen Frand Intelligent Equipment Co.,Ltd ยินดีรับข้อสอบถามจากผู้ผลิตที่วางแผนระบบอัตโนมัติสำหรับการประกอบซ็อกเก็ต และสามารถพัฒนาวิธีแก้ปัญหาเฉพาะตามแบบวิศวกรรม ตัวอย่าง และเป้าหมายการผลิตของคุณ แบ่งปันข้อมูลจำเพาะของคุณและทีมงานจะตอบกลับด้วยข้อเสนอกระบวนการ ประมาณการเวลาวงจร และการกำหนดค่าอุปกรณ์ที่เหมาะสมกับสายการผลิตของคุณ
ติดต่อ
กรอกข้อมูลของคุณ แล้วเราจะติดต่อกลับไป
WhatsApp
Email
Contact