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創建於 09.14
廈門法蘭德智能設備有限公司 — 公司簡介
成立於2012年，廈門泛德智能設備有限公司是一家專業的工業企業，專注於CNC雷射切割機和3D雷射切割機的設計、製造與部署。該公司的雷射切割與焊接產品線已廣泛應用於多個行業，包括汽車、摩托車、電動車、通訊機櫃、鋼製家具，以及許多其他需要精密金屬切割與加工的行業領域。
完整產業鏈——從設計到售後服務
Frand 已建立涵蓋產品生命週期每個階段的完整產業鏈：
- 設計——概念工程與產品架構；
- 研發——雷射切割與焊接技術的持續創新；
- 製程技術——先進製造流程與專有技術；
- 單元產品——獨立式雷射切割與焊接機；
- 成套設備——可立即投入生產部署的完整配置系統；
- 自動化產線——交鑰匙式整合製造解決方案；
- 售後服務 — 全面的技術支援、維護與培訓。
透過這種垂直整合的能力，Frand 已成為焊接與切割自動化領域中具有強大競爭優勢的企業——在技術、品牌聲譽、人才深度、服務品質、品質控制以及專案執行經驗方面均表現卓越。該公司亦受託承擔機器人雷射切割自動化領域的國家重大科技發展項目，這證明了其技術領導地位與信譽。
管材雷射切割機 — 關鍵優勢
Frand 的管材雷射切割機代表了管材與管道製造技術的最前沿。以下是使這些機器有別於傳統切管方法的五項核心優勢。
無與倫比的管材切割多功能性
雷射切管機提供極寬廣的切割範圍，能夠加工各種管材尺寸和型材：
- 直徑範圍：從 2 mm 毛細管到 325 mm 大直徑管材——幾乎涵蓋工業中使用的所有標準管材尺寸；
- 結構型材：除了圓管之外，該機器還能輕鬆加工角鋼、槽鋼和工字鋼——使其成為管材和結構切割應用的多功能解決方案。
這種廣泛的能力正是雷射切管機在多個產業中深受青睞的原因——從需要微小毛細管切割的精密儀器，到需要大口徑管材加工的重型結構製造。
先進多製程切割能力
現代管材切割鮮少僅限於簡單的橫截面切割。大多數行業需要各種複雜的切割操作 — 而雷射管材切割機輕鬆應對所有這些需求：
- 標準切割 — 乾淨、精確的橫截面切割；
- 孔洞切割 — 圓形、方形或自訂形狀的孔洞直接穿透管壁；
- 坡口切割 — 用於焊接準備的斜角切割，免除二次加工；
- 斜接切割 — 用於管材交叉和接頭的精密角度切割；
- 表面雕刻 — 直接刻在管材表面的標記、標籤或裝飾圖案。
這些複雜的切割工藝——若使用傳統方法，需要多台機器和大量人工干預——在雷射切管機上只需一次裝夾即可全部完成，大幅簡化了生產流程。
操作簡便與快速換型
雷射切管機專為操作者友善的操作而設計，顯著降低了管材切割相關的技術門檻和勞動強度：
- 可選配自動送料系統——自動化材料裝載過程，進一步降低操作者的勞動強度，並實現無人化生產；
- 技能要求低——操作員只需接受最短十分鐘的培訓即可勝任機台操作，將培訓時間與成本降至最低；
- 規格更換簡單——在不同管徑與型材之間切換既直接又快速，只需在控制面板上選擇程式——無需機械調整或更換刀具。
這種操作便利性使機台對製造商而言易於上手，無論其勞動力的技術水準如何，而快速的規格更換能力則能實現高效的小批量與混合生產。
相較於傳統切割方法更具經濟優勢
與傳統管材切割技術相比，雷射管材切割機具有顯著的經濟與操作優勢：
傳統方法 | 限制 |
手動刀片切割 | 切割速度慢；勞動強度高；切割品質不一致 |
鎢鋼鋸片 | 需要水冷卻——會產生污染及廢水處理成本 |
鋸片切割機 | 會產生毛邊，需要二次去毛邊；鋸片耗材成本高 |
相較之下，雷射切管機提供：
- 低功耗 — 與傳統切割設備相比，能源使用量顯著降低；
- 極少耗材 — 與會快速磨損且需要頻繁更換的鋸片不同，雷射切割過程幾乎沒有耗材零件，因此每單位營運成本大幅降低；
- 潔淨、無毛邊的切割 — 免除二次去毛邊作業的需求，節省時間與人力；
- 無需冷卻液或水 — 乾式切割製程，消除污染、廢水及相關處理成本；
- 維護便利 — 機械結構更簡單，磨損零件更少，意味著維護更容易且頻率更低。
最短尾料長度 — 最大材料節省
雷射切管機最顯著的成本節省優勢之一，是其能夠將管材尾端的材料浪費降至最低：
切割方式 | 最短尾料長度 |
傳統切割方式 | > 40 mm（最小） |
Frand 雷射切管機 | 短至 18 mm |
這項創新功能相較於傳統方法，可將無法使用的尾料部分減少超過 50%。對於每天處理數千根管材的大量生產環境而言，這種材料節省可直接轉化為大幅的成本降低——使雷射切管機不僅是品質升級，更是材料成本最佳化的強大工具。
總結
優勢 | 效益 |
廣泛切割範圍 | 2 mm 至 325 mm 管材及結構型材 — 一機多用，應用無限 |
多工序能力 | 一次裝夾即可完成切割、穿孔、坡口、斜接切割及雕刻 |
操作簡便 | 10 分鐘培訓，可選自動送料，快速更換尺寸 |
低運行成本 | 耗材極少、低功耗、無需冷卻液、無毛刺切割 |
極少的尾料浪費 | 18 mm 尾料長度——比傳統方法減少超過 50% 的材料浪費 |
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