Rohrschellen-Montagemaschinen-Leitfaden | Xiamen Frand Intelligent Equipment

Moderne Fertigungslinien stehen und fallen mit Durchsatz, Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit, und die unscheinbare Rohrschelle liegt genau an der Schnittstelle aller drei. Eine Rohrschelle sieht wie ein einfaches Stück Hardware aus – ein Metallband, eine Schraube, eine Mutter und eine Unterlegscheibe – doch sie in großem Maßstab von Hand zu montieren ist langsam, inkonsistent und überraschend teuer. Genau deshalb ist die Rohrschellen-Montagemaschine zu einer Standardinvestition für Fabriken geworden, die Schellen in Millionenhöhe produzieren. Die Automatisierung beseitigt die Variabilität menschlicher Hände, garantiert ein gleichbleibendes Drehmoment und verwandelt eine arbeitsintensive Aufgabe in einen vorhersehbaren, messbaren Prozess. Hersteller, die noch auf manuelle Arbeitsplätze setzen, stellen oft fest, dass Ausschussquoten und Kundenbeschwerden schneller steigen als die Produktion. Käufer in der Automobil-, HLK- und Industrieverrohrungstechnik verlangen zunehmend dokumentierte Drehmomentwerte und Chargenrückverfolgbarkeit, die eine manuelle Montage schlicht nicht liefern kann. Als Spezialist auf diesem Gebiet baut die Xiamen Frand Intelligent Equipment Co., Ltd. standardisierte und kundenspezifische automatisierte Montagesysteme und teilt dieses Engineering-Wissen offen mit der Branche, und die breitere Maschinenpalette können Sie auf derSTARTSEITE Seite.

Manuelle Klemmmontage hat drei strukturelle Probleme, die durch keine noch so große Erfahrung der Arbeiter dauerhaft gelöst werden können: Geschwindigkeit, Konsistenz und Dokumentation. Eine Person kann eine Schraube schnell festziehen, aber das tatsächlich aufgebrachte Drehmoment variiert von Zyklus zu Zyklus, von Schicht zu Schicht und von Bediener zu Bediener, was in jeder Charge ein verborgenes Qualitätsrisiko erzeugt. Wiederholte Belastungsverletzungen sind ebenfalls häufig, wenn Arbeiter täglich Tausende kleiner Befestigungselemente handhaben, und diese Verletzungen verursachen echte Kosten durch Personalfluktuation und Ausfallzeiten. Manuelle Linien skalieren nur durch zusätzliches Personal, was zusätzliche Stellfläche, zusätzliche Schulung und zusätzlichen Verwaltungsaufwand bedeutet. Eine automatisierte Rohrschellen-Montagemaschine kehrt diese Gleichung um, indem sie den Ausstoß pro Quadratmeter vervielfacht und gleichzeitig jeden Befestigungszyklus an dieselbe gemessene Spezifikation bindet. Das Ergebnis ist ein Prozess, der auditiert, verbessert und mit Zuversicht angeboten werden kann, und das ist der Kern Grund, warum sich diese Technologie in nahezu jedem Metallbefestigungssektor weiter ausbreitet.

Eine Rohrschellen-Montagemaschine ist ein automatisiertes System, das die einzelnen Komponenten einer Rohrschelle zuführt, ausrichtet, positioniert und zu einem fertigen, prüfbereiten Produkt verbindet. In ihrer einfachsten Form nimmt die Maschine einen gestanzten Schellenkörper, führt eine Schraube durch das Gehäuse ein, fügt eine Unterlegscheibe hinzu und zieht eine Mutter mit einem festgelegten Drehmoment an, bevor die fertige Schelle ausgeschleust wird. Was sie von der allgemeinen Montageautomatisierung unterscheidet, ist die ungewöhnlich ungünstige Geometrie der Schellenteile: dünne Bänder, kleine unverlierbare Verbindungselemente und Gehäuse, die während der Krafteinwirkung ausgerichtet bleiben müssen. Die Terminologie ist hier wichtig, denn ein produktives Gespräch mit einem Lieferanten hängt von einer gemeinsamen Begriffswelt ab. Der Schellenkörper ist das geformte Band oder Gehäuse, das das Rohr greift, Schraube und Mutter bilden das primäre Befestigungspaar, und die Unterlegscheibe verteilt die Last und schützt das Band vor Fressen. Eine Montagestation ist eine einzelne synchronisierte Position, an der ein definierter Vorgang stattfindet, und eine komplette Linie ist einfach eine Reihe dieser Stationen, die durch Transportbewegung verbunden sind. Lieferanten wieProdukte Spezialisten bei Frand entwerfen jede Station auf der Grundlage des physikalischen Verhaltens dieser Teile und nicht nach einer generischen Pick-and-Place-Vorlage.

Jedes zuverlässige System ist aus denselben funktionalen Bausteinen aufgebaut, auch wenn die mechanische Ausführung unterschiedlich ist. Das Zuführsystem liefert Spannkörper, Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben an die Montagezone, üblicherweise über Vibrationswendelförderer, Zentrifugalzuführungen oder Stufenförderer, je nach Bauteilgeometrie und Empfindlichkeit. Orientierungs- und Sortiermechanismen folgen unmittelbar danach und verwenden Schienen, Vereinzelungsvorrichtungen, Luftdüsen und mechanische Aufnahmen, um jede Komponente in einer einzigen korrekten Lage ohne Verklemmungen darzubieten. Roboter- oder pneumatische Montageeinheiten führen dann das Einführen und Befestigen durch, wobei servogesteuerte Schrauber überall dort bevorzugt werden, wo das Drehmoment programmiert und aufgezeichnet werden muss. Drehmomentüberwachung und Qualitätsprüfung befinden sich stromabwärts und verifizieren, dass jede Verbindung der Spezifikation entspricht, und weisen alles außerhalb der Toleranz zurück, bevor es einen Kunden erreicht. Ein Steuerungssystem mit HMI steuert die gesamte Sequenz, speichert Rezepte, protokolliert Ergebnisse und zeigt Fehler in einer Sprache an, auf die ein Bediener schnell reagieren kann. Alles ist in einer Schutzeinhausung mit Verriegelungen, Lichtvorhängen oder Bereichsscannern eingeschlossen, damit Hochgeschwindigkeitsbewegungen von menschlichen Händen getrennt bleiben. Beim Durchsuchen derSchlauchschellenmaschine Der Katalog zeigt, wie diese Module zu praktischen, produktionstauglichen Konfigurationen kombiniert werden.

Der Arbeitszyklus beginnt in dem Moment, in dem Schüttgutkomponenten in das Zuführsystem geladen werden und die Maschine aus ihrem Startzustand entlassen wird. Teile bewegen sich entlang spezieller Bahnen zu den Montagestationen und passieren dabei Vereinzelungseinrichtungen, die jeweils genau eine Komponente freigeben. An der Klemmpositionierstation wird der Körper in einer Präzisionsaufnahme positioniert, sodass das Schraubenloch innerhalb eines Bruchteils eines Millimeters mit der Einführungsachse ausgerichtet ist. Die Schraube wird eingeführt, die Unterlegscheibe platziert und die Mutter angesetzt, wonach ein Servo-Schrauber die Verbindung auf das programmierte Drehmomentfenster anzieht. Unmittelbar danach folgt die Drehmomentverifizierung, und die Steuerung vergleicht die gemessene Kurve mit der gespeicherten Referenz und markiert jeden Zyklus, der abweicht. Fertige Klemmen werden anschließend auf ein Auslaufband oder in eine Schale ausgeschleust, während die Maschine Zykluszeit, Drehmomentwert und Bestanden- oder Fehlstatus in ihr Protokoll schreibt. Diese Datenspur ermöglicht es einem Hersteller, eine Qualitätsfrage eines Kunden noch Jahre nach dem Versand der Lieferung zu beantworten.

Halbautomatische Systeme übernehmen den Befestigungsschritt mechanisch, während ein Bediener Teile be- und entlädt, was für geringe Stückzahlen und häufige Produktwechsel geeignet ist. Vollautomatische Maschinen führen jeden Schritt ohne menschliches Eingreifen aus und sind die richtige Wahl, wenn das jährliche Volumen die Kapitalinvestition rechtfertigt. Rundschalttisch-Konstruktionen bewegen Aufnahmen kreisförmig durch feste Stationen und bieten hervorragende Zykluszeitstabilität bei kompakter Stellfläche. Linear-Transfer-Konstruktionen bewegen Paletten entlang einer geraden Linie und lassen sich leichter erweitern, wenn ein Prozess später zusätzliche Stationen benötigt. Kundenspezifische Montagelinien werden auf spezifische Rohrschellengrößen, Bandbreiten und Materialstärken ausgelegt, da eine Schelle für einen 12-mm-Schlauch sich völlig anders verhält als eine für ein 120-mm-Auspuffrohr. Flexibles Zuführen und Schnellwechsel-Werkzeuge reduzieren die Rüstzeit weiter und ermöglichen es einer Maschine, mehrere Varianten über eine Schicht hinweg zu fertigen. Frand unterhält dedizierte Plattformen für regionale Standards, einschließlich derBritische Schlauchschellen-Maschine , Maschine für Schlauchschellen nach amerikanischem Typ, und Maschine für Schlauchschellen nach deutschem Typ Familien.

Zykluszeit und Durchsatz sind die ersten Zahlen, nach denen jeder Käufer fragt, aber sie bedeuten nichts ohne den Kontext der Teilekomplexität und des Prüfumfangs. Montagegenauigkeit und Wiederholbarkeit bestimmen, ob die Linie über eine ganze Schicht stabil bleibt, und sie lassen sich am besten anhand des Prozessfähigkeitsindex beurteilen statt anhand eines einzelnen guten Musters. Drehmomentkontrolle und Rückverfolgbarkeit sind in regulierten Branchen entscheidend, wo eine Spannvorrichtung, die nicht dokumentiert werden kann, praktisch ein nicht konformes Teil ist. Verfügbarkeit und Wartungsintervalle offenbaren die tatsächlichen Betriebskosten, denn eine schnelle Maschine, die jede Stunde stoppt, ist langsamer als eine bescheidene Maschine, die nie stoppt. Die Rüstgeschwindigkeit ist in der Hochmix-Produktion von enormer Bedeutung, wo ein Lieferant möglicherweise zehn Spannvorrichtungsvarianten in einer einzigen Woche fährt. Die Kompatibilität mit Rohrschellenvarianten sollte zu Beginn des Projekts bewertet werden, da die nachträgliche Anpassung von Werkzeugen immer teurer ist als die korrekte Spezifikation von Anfang an. Schließlich fließen Stellfläche, Strom und Druckluftbedarf alle in die Berechnung des Return on Investment ein und verdienen eine ehrliche Messung statt optimistischer Schätzungen.

Automobil- und Abgasfertigung bleiben die größten Anwender, weil Abgassysteme Schellen in enormen Stückzahlen verbrauchen und leckagefreie, vibrationsbeständige Verbindungen erfordern. HVAC- und Sanitärhersteller nutzen die automatisierte Montage für Kanäle, Kältemittelleitungen und Wasserverteilungskomponenten, bei denen gleichbleibender Dichtungsdruck unerlässlich ist. Lieferanten für Industrieverrohrung und Bauwesen verlassen sich auf dieselbe Technologie für Kupplungen, Halterungen und strukturelle Befestigungselemente, die in großen Serien produziert werden. Der Energie-, Öl- und Gassektor verlangt schwerere Schellen mit höheren Drehmomentwerten und vollständiger Dokumentation, was die automatisierte Montage für die Compliance nahezu zwingend macht. Marine- und Schwergerätehersteller verwenden Schellen mit großem Durchmesser, die sich bei Produktionsgeschwindigkeit kaum von Hand befestigen ließen. In all diesen Branchen ist der zugrunde liegende Treiber identisch: Kunden wollen dieselbe Schelle, auf dieselbe Weise gefertigt, jedes einzelne Mal. Das ist ein Versprechen, das nur eine ordnungsgemäß instrumentierte Rohrschellen-Montagemaschine im großen Maßstab einhalten kann.

Höhere Produktivität ist der sichtbarste Nutzen, und sie zeigt sich typischerweise innerhalb der ersten Wochen, wenn der Output pro Bediener um ein Mehrfaches steigt. Die Konsistenz folgt dicht darauf, denn ein Servo-Schrauber wird am Ende einer Schicht nicht müde oder durch ein Gespräch abgelenkt. Die Arbeitskosten sinken nicht nur durch reduzierten Personalbestand, sondern auch durch geringeren Aufwand für Rekrutierung und Schulung an einer Linie, die einfacher zu besetzen ist. Sicherheit und Ergonomie verbessern sich dramatisch, wenn das repetitive Greifen, Drehen und die Handgelenksbelastung von Menschen auf Maschinen übergehen. Qualitätsdokumentation wird zum Nebenprodukt statt zu einer separaten administrativen Aufgabe, da jeder Schraubzyklus automatisch erfasst und für Audits exportiert werden kann. Skalierbarkeit ist ein weiterer Vorteil: Kapazitätserweiterung bedeutet oft das Hinzufügen einer Schicht oder einer zweiten identischen Zelle, statt den Prozess neu zu gestalten. Über einen typischen Horizont von drei bis fünf Jahren überwiegen diese kombinierten Effekte in der Regel die Kapitalkosten der Ausrüstung um einen komfortablen Spielraum.

Der Auswahlprozess sollte mit einer präzisen Definition der Klemmtypen, Größen, Materialgüten und jährlichen Produktionsziele beginnen, denn vage Vorgaben führen zu vagen Angeboten. Als Nächstes sind die Zuführungs- und Werkzeuganforderungen anhand des tatsächlichen Verhaltens Ihrer Teile zu bewerten, insbesondere wenn Bänder dünn, beschichtet oder anfällig für Verhedderung sind. Drehmoment-, Inspektions- und Datenanforderungen sollten vor jedem Lieferantenbesuch schriftlich festgehalten werden, da Rückverfolgbarkeitsanforderungen die Steuerungsarchitektur von Anfang an prägen. Bodenfläche, Versorgungskapazität und Integration mit bestehenden Förder- oder Verpackungslinien schränken das Layout ein und müssen gemessen statt angenommen werden. Der Return on Investment sollte mit realistischen Verfügbarkeitszeiten, Lohnkosten und Schrottreduzierungszahlen modelliert werden, nicht mit Best-Case-Zahlen der Anbieter. Schließlich sind Lieferantenerfahrung, Service-Reaktionszeit und Schulungsqualität zu bewerten, denn eine Maschine ist nur so gut wie der Support dahinter; Frand's eigeneQualitätskontrolle Prozess und Testregime sind ein nützlicher Maßstab dafür, was verlangt werden sollte.

Die Standortvorbereitung beginnt mit der Überprüfung der Bodenbelastbarkeit, der Stromversorgungsstabilität und sauberer, trockener Druckluft, da Feuchtigkeit und Druckschwankungen mehr Fehler verursachen, als die meisten Ingenieure erwarten. Bediener sollten in normalem Anfahren, Rezeptauswahl, Beseitigung von Stauungen und Not-Aus-Verfahren geschult werden, bevor die Maschine die Produktion aufnimmt. Ein vorbeugender Wartungsplan, der Schmierung, Reinigung der Zuführschienen, Riemenspannung, Sensorprüfungen und Kalibrierung des Schraubers umfasst, hält die Leistung über Jahre hinweg vorhersehbar. Häufige Probleme wie Fehlzuführungen, Drehmomentfehler und Sensordrift lassen sich meist auf verschlissene Werkzeuge, verunreinigte Luft oder Parameter zurückführen, die ohne Dokumentation geändert wurden. Ein vor Ort bereitgehaltener Satz kritischer Ersatzteile — Nestbacken, Schrauberbits, Zuführschienen und wichtige Sensoren — kann einen zweitägigen Ausfall in eine zweistündige Reparatur verwandeln. Ein dokumentierter Eskalationsweg zum technischen Team des Lieferanten ist ebenso wichtig, und ein virtueller Blick auf dieWerksbesichtigungDie Seite zeigt, wie ernsthaft Bau- und Testkapazitäten genommen werden. Gute Wartung ist letztlich eine Managementdisziplin, keine mechanische.

Smart Manufacturing und Industrie 4.0 treiben die Montageausrüstung in Richtung nativer Konnektivität, wobei Maschinen Drehmomentkurven, Zykluszeiten und Fehlercodes direkt an MES- und ERP-Systeme übermitteln. Bildverarbeitung und KI-basierte Qualitätskontrolle werden für mittelständische Fabriken erschwinglich genug und erkennen Defekte, die Endschalter und Drehmomentfenster allein nicht erfassen können. Flexible Automatisierung für die Hochmix-Produktion ist eine weitere starke Strömung, angetrieben von Kunden, die kleinere Chargen und schnellere Modellwechsel wünschen, ohne die Linie anzuhalten. Energieeffizienz und nachhaltige Fertigung beeinflussen zunehmend Kaufentscheidungen und begünstigen Maschinen mit effizienten Antrieben, optimiertem Luftverbrauch und geringerer Ausschusserzeugung. Servotechnologie ersetzt weiterhin reine Pneumatik, wo Präzision und Energieverbrauch eine Rolle spielen, und digitale Zwillinge verkürzen die Inbetriebnahmezeiten komplexer Linien. Die Richtung ist klar: mehr Sensorik, mehr Daten und mehr Anpassungsfähigkeit, die von Anfang an in die Maschine integriert sind. Hersteller, die jetzt darauf planen, vermeiden später teure Nachrüstungen.

Xiamen Frand Intelligent Equipment Co., Ltd. ist ein Hersteller, der sich auf automatische Schlauchschellen- und Rohrschellen-Montagemaschinen konzentriert, einschließlich britischer, amerikanischer und deutscher Plattformen sowie Sonderautomatisierung. Das Unternehmen vereint Maschinenbau, Steuerungstechnik und Vision-Integration unter einem Dach, was den Weg von der Spezifikation bis zur laufenden Maschine verkürzt. Seine ÜBER UNSDie Seite beschreibt ein technisches Team und eine Geschichte, die auf Spannvorrichtungsmontage statt auf Allzweck-Automatisierung aufgebaut ist. Individuelle Lösungen werden rund um die tatsächlichen Teile des Kunden, die Ausgabeziele und die Rückverfolgbarkeitsanforderungen entwickelt, wobei Tests und Inspektionen in den Abnahmeprozess integriert sind. Der After-Sales-Support umfasst Installationsanleitung, Schulung von Bedienern und Wartungspersonal, Ersatzteile und Ferndiagnose. Für Käufer, die einen Partner statt eines Katalogs benötigen, ist diese Kombination aus Spezialisierung und Service schwer zu replizieren, und sie ist ein starker Grund, das Gespräch früh im Projekt zu beginnen.

Eine Rohrschellen-Montagemaschine führt die Komponenten einer Rohrschelle, einschließlich Schellenband, Schraube, Mutter und Unterlegscheibe, automatisch zu, positioniert sie und befestigt sie. Sie ersetzt die manuelle Montage am Werktisch, sodass jede Schelle nach derselben Drehmomentspezifikation gefertigt und aus Qualitätsgründen dokumentiert wird. Sie wird überall dort eingesetzt, wo Schellen in großen Stückzahlen benötigt werden, beispielsweise in der Automobilabgasanlage, in der HLK-Technik, in industriellen Rohrleitungen und bei schweren Maschinen.

Die Zykluszeiten variieren stark je nach Schellengröße und Komplexität, aber vollautomatische Systeme laufen bei kleinen Schellen üblicherweise mit einer bis mehreren Zyklen pro Sekunde und langsamer bei großen Schwerlastteilen. Die begrenzenden Faktoren sind in der Regel die Zuführstabilität, die Befestigungszeit und der Prüfumfang, nicht die reine mechanische Geschwindigkeit. Eine realistische Durchsatzangabe sollte immer mit dem Lieferanten anhand Ihrer tatsächlichen Komponenten bestätigt werden.

Ja, vorausgesetzt, die Maschine ist von Anfang an für diese Flexibilität ausgelegt. Der Umrüstvorgang umfasst in der Regel den Austausch von Aufnahmen, Zuführschienen und manchmal auch der Antriebswerkzeuge, und im Controller gespeicherte Rezepte passen Drehmoment- und Bewegungsparameter an. Hersteller mit hoher Variantenvielfalt sollten Schnellwechselwerkzeuge und flexible Zuführsysteme priorisieren, um die Umrüstzeit in Minuten statt Stunden zu halten.

Servo-Schrauber messen Drehmoment und Winkel kontinuierlich während jedes Befestigungszyklus und vergleichen die resultierende Kurve mit einer gespeicherten Referenz. Jeder Zyklus außerhalb des definierten Fensters wird markiert, protokolliert und das Teil automatisch zurückgewiesen oder quarantänisiert. Dies erzeugt eine nachverfolgbare Aufzeichnung für jede produzierte Schelle, was für regulierte Branchen und Kundenaudits unerlässlich ist.

Die Lieferzeiten hängen von der Komplexität ab, aber ein nicht standardmäßiges automatisches System benötigt oft mehrere Monate vom Design-Freeze bis zur Werksabnahme. Zuführsysteme, Werkzeuge, Steuerungssoftware und Sichtprüfung erfordern alle Engineering- und Validierungszeit. Frühzeitige Bestellung und schnelles Fixieren der Spezifikation sind die zwei effektivsten Wege, den Zeitplan zu verkürzen.

Die meisten Projekte amortisieren sich durch eine Kombination aus reduziertem Arbeitsaufwand, weniger Ausschuss, höherer Ausbringung pro Quadratmeter und weniger Kundenreklamationen zur Qualität. Die Genauigkeit hängt stark von Ihren aktuellen Arbeitskosten, Ihrem Produktionsvolumen und Ihrer Fehlerquote ab. Eine ordnungsgemäß modellierte ROI-Berechnung, die Wartung und Verfügbarkeit berücksichtigt, ist weitaus zuverlässiger als ein einfacher Vergleich von Maschinenpreis und eingesparten Mitarbeitern.

Zur Routinewartung gehören die Reinigung der Zuführschienen, die Überprüfung der Sensorausrichtung, die Schmierung beweglicher Komponenten und die Überprüfung der Nutrunner-Kalibrierung. Nesting-Backen und Schrauberbits sind Verschleißteile, die regelmäßig überprüft und ersetzt werden sollten, bevor sie zu Qualitätsabweichungen führen. Ein kleines Set kritischer Ersatzteile vor Ort reduziert die Auswirkungen eines unerwarteten Ausfalls drastisch.

Ja, die meisten Systeme sind mit Standardschnittstellen für vor- und nachgelagerte Geräte wie Zuführungen, Förderbänder und Verpackungseinheiten ausgestattet. Die Integration ist am einfachsten, wenn die Maschine von Anfang an mit Blick auf die umgebende Linie spezifiziert wird. Auch die Datenanbindung an MES- oder ERP-Systeme kann integriert werden, sodass Produktionsaufzeichnungen automatisch in Ihr Qualitätssystem einfließen.

Bereiten Sie Muster oder Zeichnungen jeder Schellenvariante, jährliche und monatliche Mengenziele, erforderliche Drehmomentbereiche sowie etwaige Rückverfolgbarkeits- oder Inspektionspflichten vor. Informationen über verfügbare Stellfläche, Stromversorgung und Druckluftkapazität beschleunigen ebenfalls die technische Prüfung. Mit diesen Angaben kann ein Lieferant eine realistische Konfiguration vorschlagen statt einer allgemeinen Schätzung.

Die Automatisierung der Rohrschellenmontage ist längst keine Nischenentscheidung mehr, die nur den größten Fabriken vorbehalten ist; sie ist ein praktikabler Weg zu gleichbleibender Qualität, niedrigeren Kosten und auditierbaren Produktionsdaten. Die Technologie selbst ist gut verstanden, und die wichtigsten Variablen sind, wie klar ein Käufer seine Teile, Stückzahlen, Drehmomentanforderungen und Rückverfolgbarkeitsanforderungen definiert. Wenn diese Spezifikationen frühzeitig richtig festgelegt werden, verkürzt sich die Vorlaufzeit, es gibt weniger Änderungsaufträge, und es entsteht eine Maschine, die auch fünf Jahre nach der Installation noch gut funktioniert. Der richtige Partner ist ebenso wichtig wie das richtige Design, insbesondere bei Sonderanwendungen, bei denen Standardlösungen nicht ausreichen. Xiamen Frand Intelligent Equipment Co., Ltd. verbindet spezialisierte Erfahrung in der Schellenmontage mit kundenspezifischer Konstruktion und globalem Service und begrüßt detaillierte technische Gespräche. Um voranzukommen, bereiten Sie Ihre Bauteilmuster und Ausgangsziele vor und fordern Sie eine Beratung an über dieKONTAKTIEREN SIE UNS Seite und fordern Sie einen maßgeschneiderten Vorschlag für eine Rohrschellen-Montagemaschine an.